1) سطح تمیزی هدف را تعیین کنید
شکاف ساخت در قطعات هیدرولیک را می توان به دو محدوده اساسی تقسیم کرد، حداقل 5μm برای قطعات فشار بالا و حداکثر 25μm برای قطعات فشار پایین تر. شکاف کاری واقعی یک قطعه بر اساس نوع قطعه و شرایط فرآیند کاری که تحت آن قرار می گیرد، تعیین می شود. این شکاف ها به تعیین تمیزی روغن مورد نظر قطعه کمک می کند. با توجه به داده های مهندسی و تجربیات میدانی، میزان آلودگی پیشنهادی پمپ، موتور، شیر جهت، شیر کنترل فشار و شیر کنترل جریان را می توان با مراجعه به دفترچه راهنمای طراحی مربوطه انتخاب کرد.
سیستم های هیدرولیک باید به وضوح در مستندات مهندسی خود از سطح پاکیزگی هدف ذکر شده باشند، باید عوامل مختلف موثر بر سیستم از جمله روغن، دمای کار و راه اندازی، نرخ بار موقت، اجزای مورد نیاز سیستم از عمر سرویس و مسائل ایمنی، مجموعه را در نظر بگیرند. این هدف از آنجایی که سطح تمیزی واقعی روغن با نقطه نمونه برداری در سیستم (یعنی مخزن، خط فشار، خط برگشت و غیره) متفاوت است، مگر اینکه خلاف آن مشخص شده باشد، فرض بر این است که سطح تمیزی هدف برای خط برگشت و خط برگشت در بالادست فیلتر
2) خوب آبکشی کنید
بحرانی ترین زمان برای عمر سیستم هیدرولیک یا سیستم روانکاری دوره اولیه کار است. در طول این مدت، اجزای سازنده زباله زیادی تولید می کنند و در هنگام مونتاژ با زباله ها مخلوط می شوند که در کل سیستم توسط روغن شسته می شود. در حالی که سیستم بدون بار کار می کند، این آلاینده به سرعت جذب و از سیستم حذف می شود. سه مرحله برای فرآیند شستشو وجود دارد. ابتدا آلاینده ها از لانه خارج شده و به فیلتر منتقل می شوند. دوم، ماشین را طوری حرکت دهید که روغن در تمام خطوط و اجزا جریان یابد. سوم، از فیلترهای با راندمان بالا برای جذب آلودگی استفاده کنید. حذف و انتقال آلاینده ها به بهترین وجه با استفاده از سیالات با ویسکوزیته پایین که با سرعت بالا جریان دارند، حاصل می شود. می توان از سیالات مخصوص فلاشینگ یا سیالات هیدرولیک سیستم در دماهای بالا استفاده کرد. برای عبور از تمام خطوط، همه شیرها باید چندین بار کار کنند. در برخی موارد، خطوط اتصال قطعات باید دور زده شوند تا حجم زیادی از روغن در خطوط جریان یابد. زباله ها را نسبتاً سریع بگیرید و سیستم را تا سطح آلودگی مورد نظر شستشو دهید. سطح تمیزی هدف شستشو باید دو کد ISO کمتر از سطح تمیزی هدف برای عملکرد سیستم باشد. هنگامی که روغن جدید به سیستمی که به درستی شستشو شده است وارد می شود، زمان کمتری برای رسیدن به تعادل سیستم نیاز دارد.
3) کیفیت روغن را به طور منظم بررسی کنید
عملکرد روغن را می توان با توجه به نیازهای خاص انتخاب کرد، اما روغن باید به شدت بدون کثیفی و تمیز کنترل شود. هنگام سوخت گیری باید فیلتر شود تا از نفوذ گرد و غبار و زباله های فیبر جلوگیری شود، سطح روغن مرتباً بررسی شود، میله مغناطیسی مخزن روغن هیدرولیک، فیلتر برگشت روغن و فنجان مغناطیسی فیلتر مدار سروو را مرتباً تمیز کنید. خاکستر کولر هیدرولیک، و عنصر فیلتر را جایگزین کنید. بازرسی منظم کیفیت روغن، عمدتاً در سه جنبه زیر:
(1) درجه اکسیداسیون روغن هیدرولیک. روغن هیدرولیک در حال استفاده به دلیل تغییرات دما، اکسیژن هوا و نقش نور خورشید به تدریج اکسید می شود، به طوری که ویسکوزیته و سایر خواص آن تغییر می کند. درجه اکسیداسیون معمولاً از روی رنگ و بوی روغن هیدرولیک ارزیابی می شود. اگر رنگ روغن هیدرولیک قهوه ای تیره و بوی بدی داشته باشد، اکسید شده است. هر چه رنگ قهوه ای عمیق تر و بو قوی تر باشد، درجه اکسیداسیون شدیدتر است و روغن جدید باید در این زمان جایگزین شود.
(2) درجه رطوبت در روغن هیدرولیک. اگر روغن هیدرولیک با آب مخلوط شود، عملکرد روغن کاری آن را کاهش داده و فلز را خورده می کند. برای تعیین درجه آب مخلوط شده در روغن هیدرولیک معمولاً با توجه به رنگ و بوی آن تغییر می کند، مانند رنگ روغن هیدرولیک سفید شیری، بو تغییر نکرده است، یعنی آب بیش از حد مخلوط می شود. علاوه بر این، مقدار کمی روغن هیدرولیک روی صفحه آهنی داغ می ریزد و اگر صدای «بوق» بدهد، نشان دهنده وجود آب است. در این زمان روغن جدید باید تعویض شود.
(3) روغن هیدرولیک حاوی ناخالصی است. بعد از مدتی کار مکانیکی، چند قطره روغن هیدرولیک را روی دستتان بردارید، آن را با انگشتان خود بچرخانید و ببینید که آیا ذرات فلزی وجود دارد یا خیر، یا مشاهده کنید که آیا در نور خورشید جرقه های کوچکی وجود دارد یا خیر. اگر ذرات فلزی یا نقاط اشتعال بیشتری وجود داشته باشد، به این معنی است که روغن هیدرولیک حاوی ناخالصی های مکانیکی بیشتری است. در این زمان، روغن هیدرولیک باید تعویض شود یا روغن هیدرولیک آزاد شود و بارش کمتر از 42 ساعت انجام شود و سپس از فیلتر استفاده شود.
